Vstřikovací forma plastového boxu se skládá ze dvou stran, pevné formy a pevné formy a zadní forma je umístěna na pohyblivé šabloně vstřikovacího stroje a pevná forma je umístěna na pevné šabloně vstřikovacího stroje. Při vstřikování a lisování jsou zadní forma a pevná forma uzavřeny, aby vytvořily licí systém a dutinu, a zadní forma a pevná forma jsou odděleny, když je forma uvolněna, což je vhodné pro odstranění plastového produktu.
Přestože organizace formy je způsobena pouze rozdílem v rozmanitosti a vlastnostech plastu, tvaru a organizaci hotového plastového výrobku a rozmanitosti jeho vstřikovacího stroje atd., základní organizace je stejná. Brusiva se skládají hlavně z aplikací vtokových systémů, aplikací systémů řízení teploty, tvarovacích dílů a součástí uspořádání. V tomto případě jsou licí systém a lisované díly jeden povrch v kontaktu s plastem a mění se s plastem a produktem, což je složitá vstřikovací forma na plastový sud, velká transformace a povrch s vysokou hladkostí a přesností ve standardizovaných výrobní zpracování.
Licí systém se týká povrchu plastu procházejícího průtokovým kanálem před vstupem do dutiny z trysky, včetně spojovacího kanálu, dutiny studeného materiálu, kanálu potrubí a ústí lepidla. Tvarované díly označují různé díly, které tvoří tvar produktu, včetně post-formy, pevné formy a dutiny, jádra, tvarovací tyče a výstupu vzduchu.
Za prvé, aplikace licího systému
Aplikace systému vstřikovacích forem na plastové boxy, také známé jako runner systém, je soubor bezpečnostních přívodních kanálů, které vedou taveninu plastu z trysky vstřikovacího stroje do dutiny, obvykle sestávající z kombinovaného kanálu, distribučního kanálu, vstupu lepidla a otvorem studeného materiálu. Souvisí s kvalitou lisování a rychlostí výroby hotového plastového výrobku.
1. Sloučit kanál
Jedná se o bezpečný průchod v abrazivním nástroji, který spojuje trysku vstřikovacího stroje s rozdělovačem nebo dutinou. Horní část slučovače je konkávní pro snadné připojení k trysce. Otvor vstupu slučovače by měl být o něco větší než otvor trysky (0,8 mm), aby se zabránilo přetečení a zabránilo se rozpojení způsobenému nepřesným dokováním. Otvor vtoku je určen podle velikosti produktu, která je obecně 4-8 mm. Otvor slučovacího kanálu by měl být rozšířen dovnitř s úhlem pohledu 3° až 5°, aby se usnadnilo formování přebytečného materiálu v průtokovém kanálu.
2. Studená kaverna materiálu
Jedná se o kavitaci vytvořenou na konci spojovacího kanálu pro vstřikování studeného materiálu generovaného středem dvakrát v horní části síťové trysky, čímž se zabrání uzavření potrubí nebo vstupu lepidla. Za předpokladu, že jakmile studený materiál pronikne do dutiny, může ve vyráběném produktu snadno dojít k tepelnému namáhání. Průměr dutiny studeného materiálu je asi 8 až 10 mm a hloubka 1 je 6 mm.
Bude se po zpracování vstřikovací formy investovat do výroby? Odpověď je přirozeně zamítnuta, protože existuje další velmi napjatá fáze - zkouška formy. V minulosti vstřikování nových forem nebo při změně zařízení na výrobu jiných forem je kontrola formy nezbytným aspektem a charakter posouzení formy jednoduše ovlivní stupeň vítězství zpětné výroby výrobce.
Chcete udělat konkurz na formu?
Zda je plastová forma dobrá vstřikování není dobré pro oči není vidět, obyčejný plastový kryt vstřikovací formy v provedení obyčejného nebude na čase jako finální výrobek, protože bude mít ten či onen druh nedostatky po výrobě, ale tento druh nedostatků nelze zvládnout ve výrobní minulosti všemu se vyhnout, ve výrobním procesu centrum pravděpodobně vyrábí skladové výrobní zpracování nelze použít, proto je nutné projít zkouškou formy a poté vzorek vyrobený zkušební formou je otevřen pro analýzu, hodnocení a propagaci a poté pro dosažení vysoce kvalitního vymezení. Nedostatky výrobků pro lisování ve velkém měřítku jsou však způsobeny zpracováním tavením a vstřikováním a mohou být také způsobeny rozdíly ve výrobě plastových forem, takže abychom se vyhnuli nedostatkům zboží způsobeným schématy návrhu forem, je nutné analyzovat konstrukce formy a procesní parametry při výrobě forem.
Po získání úsudku o zpracování plastových vstřikovacích forem musí pracovníci domácího úkolu obvykle znovu vyhodnotit situaci formy v případě, že není nutné trávit čas procesem testování formy. Ve většině případů, aby se odstranily nedostatky v návrhu formy, je pravděpodobné, že pracovníci domácích úkolů provedou nevhodná nastavení, aniž by o tom věděli, protože rozsah parametrů zakládání potřebných k vytvoření procházejícího výrobku není velký a jakmile dojde k jakékoli chybě v kořenových parametrech, způsobí to, že kvalita konečného produktu bude mnohem vyšší, než je přípustný limit chyby.
Cílem testování forem pro vstřikované díly je najít relativně dobré parametry procesu a vyvinout schémata návrhu forem. Nejde jen o získání lepšího vzorku. I když se mění různé komponenty jako suroviny, stroje nebo přírodní prostředí, dokáže zajistit stabilní a nepřerušovanou velkovýrobu přírodního prostředí.
